切削液是一种在金属切削、磨加工过程中广泛应用的工业用液体，主要作用包括冷却、润滑、防锈、除油清洗和防腐等。它由多种超强功能助剂经科学复合配合而成，克服了传统皂基乳化液夏天易臭、冬天难稀释、防锈效果差等缺点，对车床漆无不良影响，适用于黑色金属的切削及磨加工，是当前最领先的磨削产品之一。
一、历史与发展
人类使用切削液的历史可以追溯到远古时代，人们在磨制石器、铜器和铁器时就知道浇水可以提高效率和质量。随着工业的发展，切削液经历了从动植物油、矿物油到合成切削液的演变过程。19世纪80年代，美国科学家进行了切削液的评价工作，发现了切削液对切削速度的提升作用。20世纪初，随着润滑油和润滑添加剂的发明，切削液的性能得到了显著提升。在第 一次世界大战之后，矿物油和动植物油合成的复合油开始被研究和应用。到了1945年，美国研制出一种无油合成切削液，标志着切削液技术进入了一个新的阶段。
二、分类
切削液按其性质可分为三大类：水溶液、乳化液和切削油。
水溶液：主要成分为水和一定的添加剂，具有良好的冷却性能和防锈性能，同时具有一定的润滑性能。液体呈透明状，便于操作者观察。
乳化液：将乳化油用水稀释而成，乳化油由矿物油、乳化剂及添加剂配成。稀释后成为乳白色的或半透明状的液体，具有良好的冷却、润滑和防锈性能。
切削油：主要成分是矿物油，也有少量采用动植物油或复合油的。切削油在纯矿物油的基础上加入油性添加剂、极压添加剂和防锈添加剂，以提高其润滑和防锈性能。
此外，还有半合成切削液和全合成切削液等类型，它们各具特点，适用于不同的加工需求。
三、作用与性能
冷却作用：切削液通过对流和汽化作用，将切削热从刀具和工件处带走，降低切削温度，减少工件和刀具的热变形，保持刀具硬度，提高加工精度和刀具耐用度。
润滑作用：切削液能够减小切削过程中的摩擦，降低切屑的粘附，提高切削表面质量。在磨削过程中，切削液渗入砂轮磨粒与工件之间形成润滑膜，减小界面间的摩擦。
清洗作用：切削液能够清洗切削区域中的切屑和金属粉末，减少堆积和堵塞，保持切削过程的稳定性。
防锈作用：切削液中的防锈添加剂能够保护工件和机床不受腐蚀，延长其使用寿命。
四、使用注意事项
确定切削液浓度：根据切削液的浓度要求，将适量的切削液与水按照比例混合。
选择合适的切削液类型：根据切削工艺、材料、加工方式等因素选用合适的切削液类型。
均匀喷洒润滑：将切削液通过喷雾器或冷却液管均匀喷洒到切削区域并控制流量。
及时更换切削液：切削液在使用过程中会因为污染和蒸发而降低性能，因此需要定期更换切削液以保持其良好的效果。
检查水质和设备：定期检查切削液的水质和设备的漏油状况，确保切削液的稳定性和使用效果。
综上所述，切削液在金属切削加工中起着至关重要的作用。正确选择和使用切削液能够提高加工效率、延长刀具寿命、改善加工表面质量并降低生产成本。
